Auftragsfertigung

Minimale Bauteilgröße: 5 * 5 * 5 mm
Maximale Bauteilgröße: 600 * 500 * 500 mm

Fused Deposition Modeling (FDM) ist eine 3D-Druck-Technologie, die für ihre große Materialauswahl, hohe Genauigkeit, niedrigen Kosten und der Möglichkeit großen Bauteile drucken zu können, bekannt ist.

Beim FDM-Verfahren wird – vereinfacht gesagt – geschmolzener Kunststoff schichtweise auf eine Bauplattform aufgetragen. Das Baumaterial befindet sich in der Regel auf einer Spule, welche mit Druck durch einen beheizten Extruder geführt wird.
Beim Abkühlen härtet das Material schnell aus. Volumenkörper werden in der Regel nicht solide, sondern mit Stütz- und Füllstruktur gedruckt. Bei überhängenden Elementen wird ebenfalls auf Stützstruktur zurückgegriffen. Je nach Material ist dieses Stützmaterial später wasserlöslich bzw. einfach abtrennbar.

FDM-Bauteile eignen sich als Endprodukte, für die Kleinserienproduktion und für die schnelle Prototypenentwicklung. Bei FDM 3D-Drucken ist normalerweise keine Nachbearbeitung notwendig.

• Große Arbeitsfläche:
  Mit dieser Technologie lassen sich sehr große Bauteile drucken
• Größte Material- und Farbauswahl:
  Materialien mit vielen Zusatzstoffen verfügbar (ESD, Carbon, uvm.)
• Normalerweise keine Nachbearbeitung notwendig
• Günstig:
  Für einfache Geometrien ist diese Option günstiger als alle anderen Verfahren

• Stützelemente notwendig:
  Diese können nach dem Entfernen unerwünschte Spuren hinterlassen
• Schwierigkeiten bei sehr feinen Details
• Deutliche Schichtstufen
• Verminderte Festigkeitswerte in Z-Richtung als in XY

Minimale Bauteilgröße: 5 * 5 * 5 mm
Maximale Bauteilgröße: 140 * 140 * 140 mm

Stereolithografie (SLA) ist eine leistungsstarke 3D-Druck-Technologie, die hochpräzise und hochauflösende Bauteile anfertigt, die direkt als Endprodukt, in einer Kleinserie oder zur schnellen Prototypenentwicklung eingesetzt werden können. Da diese Technologie eine höhere Auflösung als viele andere 3D-Druck-Technologien liefern kann, ermöglicht sie den Kunden Bauteile mit feinen Details und hoher Oberflächengüte herzustellen.

• Glatte Oberfläche
• Kann durchsichtige / transparente Bauteile drucken
• Sehr präzise

• Nur Kunsthart / Polymer-Materialien
• Strukturfestigkeit normalerweise niedriger als mit SLS, MJF oder FDM
• Beschränkte Beständigkeit gegenüber UV-Licht, wenn ein Kunstharz als Druckmaterial verwendet wird
• Benötigt Stützelemente

Minimale Bauteilgröße: 5 * 5 * 5 mm
Maximale Bauteilgröße: 380 * 380 * 284 mm

HP Multi Jet Fusion ist eine leistungsstarke 3D-Druck-Technologie, die hochpräzise und langlebige Bauteile mit einer im Vergleich zu anderen auf Pulver basierenden Schmelzverfahren hohen Geschwindigkeit drucken kann. Multi Jet Fusion-Bauteile eignen sich als Endprodukt, klein- bis mittelgroße Serienproduktion, zur schnellen Prototypenfertigung oder als Zwischenschritte in der Spritzgussfertigung.

Mit MJF gedruckte Bauteile lassen sich durch Färben, Schleifen oder Beschichten nachbearbeiten.

• Freistehendes Design
  Keine Stützelemente notwendig
• Vielseitiges, langlebiges, flexibles und chemikalienbeständiges Material (Nylon)
• Skalierbar bis hin zur Serienproduktion
• Insbesondere Günstig für Kleinserien

• Eingeschränkte Material- und Farbauswahl
• Oberflächenrauigkeit
• Anfällig für Verkrümmungen bei großen Merkmalen

Minimale Bauteilgröße: 5 * 5 * 5 mm
Maximale Bauteilgröße: 300 * 300 * 300 mm

Das Direkte Metall-Lasersintern (DMLS) ist eine 3D-Drucktechnik für Metall, bei dem ein feines Metall-Pulver auf selektive Weise in Aluminium oder Edelstahl eingeschmolzen wird. Diese 3D-Drucktechnik wird für die Herstellung von Prototypen oder Serienteilen verwendet, insbesondere bei sehr komplexen Elementen und All-In-One Baugruppen.

• Komplexe Geometrien:
  DMLS ermöglicht die Herstellung von Teilen, die sich mit der subtraktiven Fertigung nicht herstellen lassen
• Für den DMLS 3D-Druck verwendete Metallpulver weisen starke mechanische Eigenschaften auf
• Eine Vielfalt an mechanischen und elektrotechnischen Nachbearbeitungsoptionen zur Optimierung des Endprodukts

• Die Oberflächenrauheit ist höher als bei der CNC-Bearbeitung
• Höhere Kosten als bei anderen Herstellungsverfahren
• Begrenzte Baugröße
• Benötigt Stützelemente welche nach dem Bauprozess aufwändig entfernt werden müssen